Résoudre le problème de changement fréquent des emballeuses

La production est une ligne souvent confrontée à des changements d'emballage, de conception, de matériau et de taille. Chaque jour, des milliers de nouveaux produits alimentaires et de boissons sont lancés sur le marché. L'évolution constante des designs est un moyen d'attirer les clients. Plusieurs entreprises tentent d'adapter les tailles d'emballage au budget et à la demande des consommateurs. Tous ces changements subis par les fabricants ont pour but de satisfaire les consommateurs.

Le changement nécessite de nouvelles conceptions, de nouveaux équipements et de nouveaux matériaux d'emballage, et tous ces facteurs requièrent des fonds.

Les nouvelles conceptions d'emballage sont générées à partir des anciennes. Les anciens équipements d'emballage étaient conçus pour durer des années et n'offraient aucun espace pour les ajustements. Les équipements d'emballage de l'ancienne génération ne s'adaptent pas bien aux emballages de la nouvelle génération. Dans les premières années, les matériaux d'emballage étaient inchangés et sont restés les mêmes.

Si vous décidez d'adapter votre ancien emballage à la nouvelle génération, cela vous coûtera plus de 50 pièces de rechange. Lorsqu'un si grand nombre de pièces doivent être changées au fil du temps, l'efficacité de l'équipement s'en trouve affectée.

Les erreurs humaines et les tentatives de fusionner les équipements de l'ancienne et de la nouvelle génération peuvent entraîner plus de pertes et de gaspillages que de productivité.

Par exemple, si vous installez une nouvelle pièce de manière incorrecte, vous risquez de passer beaucoup de temps à essayer de résoudre le problème.

Le type de machine d'emballage secondaire utilisé par un fabricant influe sur la facilité avec laquelle il peut s'adapter à l'évolution des exigences en matière de conception. Les bonnes machines d'emballage requièrent un minimum de changement de pièces, ce qui les rend moins coûteuses et plus rapides.

La chaîne de production implique une grande quantité de travail technique, et un seul faux pas peut affecter le flux de travail. Si vous visitez une salle de production, vous comprendrez que la chaîne de production est intentionnelle et qu'elle nécessite une connaissance spécifique du flux des tâches. Lorsqu'un fabricant lance un changement, cela affecte toutes les autres étapes de la production.

Ces étapes pour effectuer un simple changement coûtent cher et prennent du temps.

Lorsqu'un fabricant entame un changement, l'efficacité d'une machine s'en trouve affectée. Des pièces sont déplacées d'un coin à l'autre de la pièce, ce qui peut parfois entraîner la perte d'équipements.

L'un des meilleurs moyens de relever le défi de l'agencement et de l'orientation est de mettre en place une machine compacte. L'agencement d'une machine compacte comporte un point de contrôle unique pour les encaisseuses, les porte-boutiques, les points de réglage et les écrans de commande.

Pour qu'un changement de format soit considéré comme réussi, il doit pouvoir répondre à l'aspect de la répétabilité. L'efficacité est perdue lorsqu'une machine n'est pas en mesure de respecter la répétabilité. La machine d'ancienne génération ne peut pas facilement s'adapter aux nouveaux réglages et, le plus souvent, elle gaspille du temps et du matériel.

Pour faciliter la répétabilité, la première étape consiste à mettre au point des processus adaptés à la machine. Les fabricants doivent élaborer des stratégies adaptées au modèle de la machine, à sa vitesse, à son fonctionnement, à la taille de l'emballage et au matériau. Il est également essentiel que le personnel suive une formation sur la manière de gérer les changements.

La méthode la plus efficace consiste à mettre en œuvre des programmes d'automatisation des machines. Le programme d'automatisation permet à la machine de s'adapter aux nouveaux paramètres de changement en fonction des caisses d'emballage.

Les encaisseuses de l'ancienne génération n'étaient pas fixes et nécessitaient le remplacement de nombreuses pièces pour effectuer un changement. La réalisation d'un changement prenait beaucoup de temps et nécessitait des personnes qualifiées. Le plus grand défi lié à l'utilisation d'une machine d'ancienne génération est la présence d'un travailleur expérimenté.

Les fabricants de produits alimentaires et de boissons doivent relever le défi de conserver des travailleurs qualifiés qui exigent une meilleure rémunération.

Les encaisseuses de nouvelle génération sont faciles à utiliser et ont moins de pièces à changer. L'équipement est facile à utiliser et ne nécessite pas nécessairement une grande expérience.

Les tailles et les formats d'emballage sont en constante évolution, aussi bien dans les nouvelles entreprises que dans celles qui existaient auparavant ; les changements de tailles et de formats d'emballage nécessitent une modification de l'ensemble du système de production. Lorsqu'un fabricant choisit de modifier les formats d'emballage, il doit adapter le paquet de caisses pour qu'il puisse accueillir le nouvel emballage de manière appropriée. Le fabricant peut également utiliser la main-d'œuvre manuelle pour emballer les produits.

L'autre option consiste à commander une encaisseuse sur mesure pour l'intégrer dans la nouvelle ligne de production. Toutefois, l'efficacité du changement d'encaisseuse pour s'adapter au nouvel emballage constitue un défi de taille. Il est toujours conseillé aux fabricants de maintenir une ligne de production d'emballages flexible.

Lorsque la machine est réglable, les fabricants peuvent s'adapter à la demande de nouveaux produits sans trop de pression. L'approche modulaire suggère que la ligne de production doit être flexible afin que le fabricant puisse s'adapter rapidement aux demandes et aux changements de produits d'une saison à l'autre.

L'approche modulaire encourage les fabricants à disposer d'une pièce préfabriquée chaque fois qu'ils en ont besoin, compte tenu du fait qu'ils ont acheté une encaisseuse. La conception modulaire est favorable car les fabricants peuvent connecter les scelleuses et les formeuses de caisses parmi les machines secondaires et les ajuster en fonction des besoins. L'approche modulaire permet de réduire les pertes de temps lors du changement de format, ainsi que les coûts.

Lors de la mise en œuvre d'un changement, il y a constamment des amorçages et des nettoyages, ce qui entraîne des gaspillages. Il est impossible d'effectuer un changement de format sans amorçage ; le processus est donc très coûteux pour les fabricants. Les coûts engendrés par le gaspillage dû à l'amorçage et au nettoyage ne sont pas rapidement récupérés par la suite. En revanche, l'utilisation d'une méthode plus efficace, telle que le raccourcissement du convoyeur, permet de réaliser des économies, car moins de produits sont nécessaires lors de l'amorçage. Cette technique permet également d'éviter d'avoir plusieurs produits sur la ligne.

Chez Enoline, avec plus de 30 ans d'expérience dans l'industrie de l'automatisation de l'emballage, nous savons ce que vous recherchez. C'est pourquoi nous améliorons constamment nos solutions pour qu'elles soient à la pointe de la technologie, avec des changements de format faciles et rapides (en moins de 10 minutes pour la plupart de nos solutions avec IHM intuitive) et des machines très compactes qui peuvent être intégrées dans n'importe quelle usine.